Quelles sont les exigences d'assemblage pour le stator et le rotor d'un moteur sans balais pour modèle réduit d'avion ? Quels sont les avantages de l'assemblage sur une chaîne de production automatique ?

L'assemblage du stator et du rotor du moteur sans balais du modèle réduit d'avion, qu'il s'agisse d'un assemblage manuel ou entièrement automatisé, doit répondre à certaines exigences. Le travail d'assemblage doit être effectué conformément à ces exigences et principes. Quelles sont donc les exigences spécifiques d'assemblage du stator et du rotor du moteur sans balais du modèle réduit d'avion ? Quels sont les avantages de l'assemblage sur une chaîne de production automatique ? Laissez Vacuz vous les présenter brièvement !

1. Exigences fondamentales pour l'assemblage du stator et du rotor

1. Contrôle mécanique de précision

Uniformité de l'entrefer : l'écart entre le stator et le rotor doit être strictement contrôlé dans les limites prévues par la conception. Si l'entrefer est trop important, la résistance magnétique augmente et le rendement diminue. Si l'entrefer est trop faible, cela peut entraîner un phénomène de “ balayage du trou ”. Il est nécessaire d'utiliser une jauge d'entrefer ou un instrument de mesure laser pour détecter et atteindre l'objectif en ajustant la position du noyau du stator ou de l'arbre du rotor.

Coaxialité et parallélisme des faces d'extrémité : la coaxialité entre l'arbre du rotor et le trou intérieur du stator doit être ≤ 0,02 mm, et le parallélisme des faces d'extrémité doit être ≤ 0,05 mm, sinon des vibrations et des bruits importants se produiront pendant la rotation à grande vitesse. Il est nécessaire de choisir des roulements de précision, une base de machine à haute rigidité et d'optimiser les performances grâce à une correction de l'équilibre dynamique.

Précision d'alignement des pôles magnétiques : l'erreur de position relative entre l'aimant du rotor et l'encoche du stator doit être ≤ 1° d'angle électrique, sinon cela entraînera des fluctuations de couple et une réduction du rendement. Des codeurs ou des capteurs à effet Hall doivent être utilisés pour le positionnement, et un alignement de haute précision peut être obtenu grâce à un servomoteur.

2. Garantie de performance électrique

Résistance d'isolement : La résistance d'isolement entre l'enroulement du stator, le noyau de fer et le châssis doit être ≥ 100 MΩ sous une tension d'essai de 500 V CC afin d'éviter les fuites et les courts-circuits. Des matériaux isolants résistants aux températures élevées doivent être utilisés, et doivent être trempés dans de la peinture et séchés avant l'assemblage.

Isolation entre spires : les spires du bobinage doivent rester intactes, sans dommage ni bavure, afin de résister aux impacts des impulsions haute tension. Une bobineuse automatique est utilisée pour réduire les dommages causés par l'intervention humaine, et la résistance est vérifiée par un test de tension d'impulsion entre spires.

3. Propreté et contrôle de la température

Environnement d'assemblage : il doit respecter la norme de propreté de niveau 10 000 afin d'empêcher la poussière et les copeaux métalliques de pénétrer dans l'entrefer et de provoquer une usure ou des courts-circuits. Il doit être assemblé dans un atelier exempt de poussière et équipé d'une douche à air et d'un équipement de dépoussiérage.

Température de traitement : Les températures de traitement telles que celles utilisées pour le trempage et le séchage doivent être contrôlées entre 120 et 150 °C afin d'éviter le vieillissement des matériaux isolants et la déformation des enroulements.

4. Exigences en matière de cohérence

Lors de la production en série, il est nécessaire de s'assurer que l'entrefer, la résistance, l'inductance et les autres paramètres de chaque moteur fluctuent ≤±5% afin de garantir la cohérence des performances du produit.

2. Principaux avantages des lignes de production automatiques

1. Production efficace et adaptation flexible

Automatisation complète du processus : la chaîne de production automatique peut réaliser l'ensemble du processus, depuis le chargement du noyau du stator, le bobinage, la détection jusqu'au laminage des aimants du rotor, l'emmanchement à la presse et la correction de l'équilibre dynamique. Le temps d'assemblage d'une seule pièce est réduit de plus de 50%, et la capacité de production d'une seule équipe est multipliée par 3 à 5.

Capacité de changement rapide de moule : grâce à sa conception modulaire (moules et fixations remplaçables, par exemple) et à son système d'exploitation intelligent, il prend en charge la production de stators et de rotors de multiples spécifications. Le réglage des paramètres et le remplacement des moules peuvent être effectués en moins de 15 minutes afin de répondre aux besoins des petites séries et des commandes multi-variétés.

2. Haute précision et stabilité garanties

Technologie de contrôle en boucle fermée : des servomoteurs de haute précision sont utilisés pour entraîner la tête d'enroulement et le bras mécanique, avec une précision de positionnement de ±0,02 mm ; les paramètres tels que la tension, la vitesse d'enroulement et le nombre de tours sont surveillés et ajustés en temps réel afin de garantir la stabilité de la qualité d'enroulement.

Mécanisme de prévention des erreurs : grâce à une inspection visuelle et au retour d'information des capteurs, les anomalies d'enroulement (telles que les ruptures de fil et les cavaliers) sont automatiquement identifiées et corrigées, et le taux de produits défectueux est réduit à moins de 0,1%.

3. Traçabilité de la qualité et contrôle des coûts

Interconnexion des données : prend en charge la connexion avec les systèmes MES/ERP pour permettre la surveillance et le suivi en temps réel des données de production, fournissant ainsi un soutien en matière de données pour la gestion de la qualité.

Optimisation des coûts de main-d'œuvre : une chaîne de production automatisée peut remplacer 10 à 15 ouvriers, réduisant ainsi le coût unitaire à long terme de 30% à 50%, tout en limitant les fluctuations de rendement dues à la fatigue humaine.

4. Conception axée sur la sécurité et la protection de l'environnement

Protection de sécurité : équipé de grilles de sécurité, de boutons d'arrêt d'urgence et d'autres dispositifs visant à réduire les risques opérationnels.

Production écologique : la conception fermée réduit la pollution sonore et la pollution par les poussières et répond aux exigences du développement durable.

Quelles sont les exigences d'assemblage pour le stator et le rotor d'un moteur sans balais pour modèle réduit d'avion ? Quels sont les avantages de l'assemblage sur une chaîne de production automatique ? Vacuz a donné une brève explication ci-dessus. J'espère que ces informations pourront aider tout le monde !