Cosa fare se i risultati del montaggio automatico del rotore del motore non sono soddisfacenti? Quali sono le soluzioni più comuni?

L'assemblaggio automatico dei rotori prevede numerosi processi e metodi, tra cui linee di produzione manuali, semiautomatiche e automatizzate. Tuttavia, vari problemi possono talvolta portare a risultati di assemblaggio non ottimali. Che cosa si può fare per ottenere risultati insoddisfacenti nell'assemblaggio dei rotori? Quali sono alcune soluzioni comuni? Di seguito, Vacuz le presenterà brevemente.

I. Problemi e soluzioni causati da una precisione inadeguata delle apparecchiature

1. Errore di posizionamento meccanico

Sintomi del problema: Eccessiva coassialità tra nucleo del rotore, albero, commutatore e altri componenti, con conseguenti vibrazioni o rumori eccessivi durante il funzionamento.

Soluzioni:

Calibrazione dell'attrezzatura: Utilizzare uno strumento di allineamento laser o un micrometro per ricalibrare l'attrezzatura di assemblaggio al fine di garantire dati di posizionamento coerenti in ogni stazione di lavoro.

Aggiornamento degli utensili: utilizzare attrezzature pneumatiche ad alta precisione o dispositivi di posizionamento idraulico per ridurre il gioco meccanico. Ad esempio, sostituire i tradizionali blocchi a V con mandrini autocentranti per mantenere la coassialità entro 0,01 mm.

2. Interferenza del segnale del sensore

Sintomi del problema: Il sistema di ispezione visiva valuta in modo errato l'orientamento o la posizione dei pezzi, causando un fallimento dell'assemblaggio.

Soluzione:

Schermatura delle fonti di interferenza: Installare una schermatura metallica sulla linea di segnale del sensore, tenendola lontana da motori o inverter ad alta tensione.

Ottimizzazione degli algoritmi: Aggiornare il software di ispezione visiva e aggiungere funzionalità di filtraggio anti-interferenza. Ad esempio, utilizzare un algoritmo di rilevamento dei bordi invece di un metodo di soglia in scala di grigi per migliorare la stabilità del riconoscimento delle immagini.

II. Problemi e soluzioni causati da parametri di processo non corretti

1. Controllo improprio della forza di stampa

Sintomi del problema: Una forza di pressione eccessiva può causare il collasso del commutatore, mentre una forza di pressione insufficiente può causare un contatto insufficiente.

Soluzione:

Controllo dinamico della forza: Utilizzare una pressa servoassistita. Monitorare il processo di pressatura in tempo reale utilizzando la curva pressione-spostamento. Impostare la forza della pressa entro un intervallo di 500-800N e spegnerla automaticamente per evitare variazioni improvvise della pressione.

Pressa a segmenti: Per i rotori multistrato, utilizzare un processo di pressatura a più stadi, con un aumento della pressione di 10%-15% a ogni stadio.

2. Fluttuazioni della temperatura di riscaldamento

Sintomi del problema: Espansione insufficiente dell'anima durante l'accoppiamento per calettamento, con conseguente rottura dell'accoppiamento per interferenza.

Soluzione:

Controllo della temperatura ad anello chiuso: Installare termometri a infrarossi nelle stazioni di riscaldamento per fornire un feedback della temperatura in tempo reale al controllore PLC, riducendo il range di fluttuazione della temperatura di riscaldamento a ±3°C.

Tampone di preriscaldamento: Aggiungere una stazione di preriscaldamento per i rotori di grandi dimensioni per garantire un aumento uniforme della temperatura del nucleo e ridurre la concentrazione di stress termico.

III. Problemi e soluzioni causati dalle fluttuazioni della qualità dei pezzi

1. Scarsa coerenza dimensionale

Manifestazione del problema: L'eccessivo diametro dell'albero provoca inceppamenti nel press-fit o la larghezza non uniforme delle fessure del commutatore influisce sull'avvolgimento.

Soluzione:

Ispezione del materiale in arrivo: Aggiungere una macchina di selezione automatica per effettuare l'ispezione 100% delle dimensioni chiave ed eliminare i prodotti difettosi.

Collaborazione con i fornitori: Firmare un accordo sulla qualità con i fornitori di componenti e richiedere loro di fornire rapporti sull'analisi della capacità di processo.

2. Difetti di superficie

Manifestazione del problema: Le bave sulle laminazioni del nucleo causano un bilanciamento dinamico eccessivo, oppure lo strato di ossido del commutatore influisce sulla conduttività.

Soluzione:

Pulizia online: Aggiungere una stazione di pulizia a ultrasuoni prima dell'assemblaggio per rimuovere olio, sporco e bave.

Trattamento al plasma: Eseguire la pulizia al plasma sulla superficie del commutatore per aumentare l'attività superficiale e rafforzare il legame con il filo smaltato.

IV. Problemi e soluzioni causati dall'interferenza ambientale

1. Interferenze da vibrazioni

Sintomi del problema: Le vibrazioni dell'apparecchiatura durante l'assemblaggio possono causare lo spostamento dei pezzi, ad esempio il disallineamento dei magneti.

Soluzione:

Fondazione di isolamento dalle vibrazioni: Installare la linea di assemblaggio su una piattaforma indipendente di isolamento dalle vibrazioni, controllando l'accelerazione delle vibrazioni a ≤ 0,05g.

Riduzione attiva delle vibrazioni: Per le postazioni di lavoro di precisione, utilizzare piattaforme di isolamento delle vibrazioni galleggianti ad aria, con una gamma di frequenze di isolamento di 1-100 Hz.

2. Temperatura e umidità non controllate

Sintomi del problema: Le temperature elevate possono causare il deterioramento del grasso o l'umidità elevata può causare cortocircuiti nei componenti elettronici.

Soluzione:

Officina a temperatura costante: Mantenere una temperatura di assemblaggio di 20-25°C e un'umidità di 40%-60%.

Protezione locale: Aggiungere coperture protettive alle postazioni di lavoro sensibili per evitare la condensa.

V. Soluzioni di ottimizzazione sistematica

1. Monitoraggio digitale

Implementare un sistema MES: Raccogliere i dati di funzionamento delle apparecchiature in tempo reale, generare grafici di controllo SPC e prevedere in anticipo le tendenze di usura delle apparecchiature.

Avvisi anomali: Impostare soglie per i parametri chiave per attivare automaticamente gli allarmi e inviare notifiche al personale di manutenzione tramite un'applicazione mobile.

2. Design a prova di errore (Poka-Yoke)

Parte Poka-Yoke: Progettare strutture di posizionamento asimmetriche per l'albero e il commutatore per evitare l'assemblaggio inverso.

Interblocco dei processi: Blocca automaticamente le stazioni di lavoro successive se il processo precedente fallisce.

3. Miglioramento delle competenze del personale

Formazione sulla messa in servizio virtuale: Utilizzare la tecnologia VR per simulare il processo di assemblaggio, consentendo agli operatori di familiarizzare con il funzionamento delle apparecchiature e la gestione degli errori.

Operazioni standardizzate: Sviluppare SOP per definire chiaramente le procedure operative e le impostazioni dei parametri per ogni stazione di lavoro.

Ci auguriamo che le informazioni di cui sopra forniscano soluzioni efficaci ai problemi che si possono incontrare durante l'assemblaggio automatico dei rotori. Se avete altre esigenze relative alla tecnologia di assemblaggio, all'ottimizzazione delle apparecchiature o al miglioramento dei processi, o se avete un feedback sui contenuti attuali, non esitate a comunicarlo a Vacuz, in modo da potervi fornire un'assistenza più completa.

Email: sales@vacuz.com [fusion_form form_post_id=”431″ margin_top=”” margin_right=”” margin_bottom=”” margin_left=”” hide_on_mobile=”small-visibility,medium-visibility,large-visibility”” class=”” id=”"][/fusion_form]