Quali sono i metodi operativi e le precauzioni da adottare per le linee di assemblaggio automatico dei rotori? Come effettuare la manutenzione e la riparazione?

L'applicazione delle linee di assemblaggio automatizzate dei rotori non solo migliora l'efficienza dell'assemblaggio dei rotori, ma aumenta anche l'uniformità del prodotto. Per garantire il funzionamento stabile della linea di assemblaggio dei rotori, è essenziale padroneggiarne l'uso e i metodi di manutenzione. Quindi, quali sono i metodi di utilizzo e le precauzioni per le linee di assemblaggio automatizzate dei rotori? Come mantenerle? Vacuz fornirà una breve introduzione di seguito!

I. Modalità d'uso

1. Preparazione all'avvio

Controllo dell'alimentazione elettrica e dell'alimentazione dell'aria: accendere l'interruttore principale e verificare che la spia di alimentazione sia accesa; controllare che la pressione dell'alimentazione dell'aria soddisfi i requisiti dell'apparecchiatura (di solito 0,5-0,7 MPa) e assicurarsi che non vi siano perdite nei collegamenti dei tubi dell'aria.

Autocontrollo dell'apparecchiatura: dopo aver avviato l'apparecchiatura, verificare che i sensori, i dispositivi di fissaggio e gli altri componenti funzionino correttamente. Ad esempio, una termocamera a infrarossi è in grado di rilevare temperature anomale nei nodi elettrici, prevenendo il rischio di cortocircuiti.

Impostazioni dei parametri: regolare i parametri di processo in base al modello del rotore, quali forza di pressione, temperatura di saldatura e soglia di equilibrio dinamico. Immettere i dati tramite l'interfaccia uomo-macchina per garantire che i parametri corrispondano ai requisiti di produzione.

2. Operazioni di produzione

Carico dei materiali: collocare i componenti del rotore (come nuclei, avvolgimenti, commutatori, ecc.) nelle aree designate per evitare accumuli o ostruzioni dei passaggi. I componenti critici (come i cuscinetti) devono essere ispezionati accuratamente utilizzando strumenti di misurazione ottici per garantire la precisione dimensionale.

Assemblaggio automatizzato: l'apparecchiatura completa i processi di pressatura, saldatura e ispezione secondo programmi preimpostati. Ad esempio, la saldatura laser può sostituire la tradizionale saldatura a punti, riducendo la zona termicamente alterata e aumentando il tasso di saldatura al 99,9%.

Controllo qualità: dopo il bilanciamento dinamico, viene eseguito un controllo radiografico per verificare la presenza di porosità interne o inclusioni; l'analisi in tempo reale delle curve pressione-spostamento identifica automaticamente difetti nascosti come microfessurazioni.

3. Procedura di spegnimento

Spegnimento normale: premere il pulsante di arresto e attendere che l'apparecchiatura si arresti completamente prima di scollegare l'interruttore pneumatico sul quadro di comando.

Arresto di emergenza: in caso di malfunzionamento dell'apparecchiatura, premere immediatamente il pulsante di arresto di emergenza, scollegare l'alimentazione elettrica e avvisare il personale addetto alla manutenzione.

II. Precauzioni

1. Procedure operative

Formazione preliminare: gli operatori devono seguire una formazione sistematica per acquisire familiarità con la struttura delle apparecchiature, i parametri di processo e le procedure di gestione delle emergenze. È severamente vietato l'uso non autorizzato o la modifica non autorizzata dei parametri.

Concentrati sul lavoro: non vagare, chiacchierare o dedicarti ad attività non correlate al lavoro. Segnala immediatamente qualsiasi disagio o affaticamento per evitare errori operativi.

Protezione di sicurezza: indossare dispositivi di protezione (come guanti e occhiali protettivi). Non toccare le parti in movimento con le mani. Durante la pulizia dell'apparecchiatura, scollegare l'alimentazione per evitare scosse elettriche o lesioni meccaniche.

2. Gestione ambientale e dei materiali

Controllo ambientale: configurare un sistema di temperatura e umidità costante (temperatura 20-30 ℃, umidità ≤65%) per ridurre l'impatto delle fluttuazioni ambientali sulla precisione delle apparecchiature; aggiungere dispositivi di eliminazione dell'elettricità statica per impedire che la polvere aderisca alle parti.

Posizionamento dei materiali: i materiali devono essere collocati nelle aree designate e nelle quantità indicate; gli strumenti devono essere collocati nei luoghi designati per evitare l'introduzione di oggetti estranei. Ad esempio, i piccoli componenti metallici devono essere puliti tempestivamente per evitare che rimangano incastrati nelle catene o negli ingranaggi.

3. Gestione delle emergenze

Risposta ai guasti: familiarizzare con la posizione del pulsante di arresto di emergenza. In caso di rumori anomali dell'apparecchiatura, perdite d'aria o odore di bruciato, arrestare immediatamente la macchina e avvisare il servizio di manutenzione.

Registrazione dei dati: creare un database dei guasti, raccogliere i casi di anomalie passati e creare un albero dei guasti interattivo in 3D per le esercitazioni dei dipendenti.

III. Manutenzione e conservazione

1. Manutenzione quotidiana

Pulizia e lubrificazione: pulire quotidianamente la superficie e l'interno dell'apparecchiatura e controllare i punti di lubrificazione (come guide e viti di comando) per verificare che il livello e la qualità dell'olio siano adeguati.

Controllo del serraggio: controllare che viti e dadi non siano allentati e assicurarsi che i collegamenti dei tubi dell'aria siano ben fissati per evitare perdite o una pressione dell'aria insufficiente.

Controllo di sicurezza: verificare che l'apparecchiatura sia correttamente collegata a terra, che il cablaggio elettrico non sia danneggiato e che i dispositivi di protezione di sicurezza (come il radar a onde millimetriche) funzionino correttamente.

2. Manutenzione periodica

Sostituzione dei componenti chiave: sostituire le parti soggette a usura (come cuscinetti, cinghie e guarnizioni) secondo il piano di manutenzione per prevenire potenziali guasti.

Calibrazione della precisione: calibrare regolarmente i sensori e gli strumenti di misurazione (come gli strumenti di misurazione ottici) per garantire la precisione dei dati.

Aggiornamento del sistema: ottimizzare il sistema di controllo in base alle esigenze di produzione.

3. Manutenzione per inattività prolungata

Prevenzione della ruggine: pulire l'attrezzatura prima dello spegnimento, applicare olio antiruggine e coprire con un telo antipolvere.

Avvio regolare: quando l'apparecchiatura deve essere spenta per un periodo prolungato, avviarla per 1-2 ore al mese per evitare che le parti si arrugginiscano o si blocchino.

Quali sono i metodi operativi e le precauzioni da adottare per la linea di assemblaggio automatico dei rotori? Come effettuare la manutenzione? Vacuz ha fornito una semplice spiegazione sopra; speriamo che queste informazioni siano utili!