Jakie są wymagania dotyczące montażu stojana i wirnika bezszczotkowego silnika modelu samolotu? Jakie są zalety automatycznej linii produkcyjnej do montażu?

Montaż stojana i wirnika silnika bezszczotkowego modelu samolotu, niezależnie od tego, czy jest to montaż ręczny, czy w pełni zautomatyzowany, musi spełniać określone wymagania. Prace montażowe należy wykonać zgodnie z tymi wymaganiami i zasadami. Jakie są zatem konkretne wymagania dotyczące montażu stojana i wirnika silnika bezszczotkowego modelu samolotu? Jakie są zalety automatycznego montażu na linii produkcyjnej? Vacuz pokrótce przedstawi Państwu te kwestie!

1. Podstawowe wymagania dotyczące montażu stojana i wirnika

1. Mechaniczna kontrola precyzji

Jednorodność szczeliny powietrznej: Szczelina między stojanem a wirnikiem musi być ściśle kontrolowana w zakresie projektowym. Jeśli szczelina powietrzna jest zbyt duża, wzrośnie opór magnetyczny, a wydajność spadnie. Jeśli szczelina powietrzna jest zbyt mała, może to spowodować zjawisko “bore sweep”. Konieczne jest użycie miernika szczeliny powietrznej lub laserowego przyrządu pomiarowego w celu wykrycia i osiągnięcia celu poprzez regulację położenia rdzenia stojana lub wału wirnika.

Współosiowość i równoległość powierzchni czołowej: Współosiowość między wałem wirnika a wewnętrznym otworem stojana musi wynosić ≤0,02 mm, a równoległość powierzchni czołowej musi wynosić ≤0,05 mm, w przeciwnym razie podczas szybkiego obrotu wystąpią silne wibracje i hałas. Konieczne jest wybranie precyzyjnych łożysk, podstawy maszyny o wysokiej sztywności oraz optymalizacja wydajności poprzez korektę wyważenia dynamicznego.

Dokładność ustawienia biegunów magnetycznych: Błąd położenia względnego między magnesem wirnika a wycięciem stojana musi wynosić ≤1° kąta elektrycznego, w przeciwnym razie spowoduje to wahania momentu obrotowego i zmniejszenie wydajności. Do pozycjonowania należy stosować enkodery lub czujniki Halla, a wysoką precyzję ustawienia można osiągnąć dzięki napędowi silnika serwo.

2. Gwarancja wydajności elektrycznej

Rezystancja izolacji: Rezystancja izolacji między uzwojeniem stojana, rdzeniem żelaznym i obudową musi wynosić ≥100 MΩ przy napięciu testowym 500 V DC, aby zapobiec upływom prądu i zwarciom. Należy stosować materiały izolacyjne odporne na wysokie temperatury, które przed montażem należy zanurzyć w farbie i wysuszyć.

Izolacja między zwojami: Zwoje uzwojenia muszą pozostać nienaruszone, bez uszkodzeń i zadziorów, aby wytrzymać uderzenia impulsów wysokiego napięcia. Aby ograniczyć ryzyko uszkodzeń spowodowanych przez człowieka, stosuje się automatyczną maszynę do nawijania, a jej działanie jest weryfikowane za pomocą testu napięcia impulsowego między zwojami.

3. Czystość i kontrola temperatury

Środowisko montażu: Musi spełniać normę czystości na poziomie 10 000, aby zapobiec przedostawaniu się pyłu i wiórów metalowych do szczeliny powietrznej i powodowaniu zużycia lub zwarć. Musi być montowany w warsztacie wolnym od pyłu i wyposażonym w prysznic powietrzny oraz sprzęt do usuwania pyłu.

Temperatura procesu: Temperatury procesu, takie jak zanurzanie i suszenie, muszą być kontrolowane w zakresie 120–150°C, aby uniknąć starzenia się materiałów izolacyjnych i deformacji uzwojeń.

4. Wymogi dotyczące spójności

Podczas produkcji seryjnej należy zapewnić, aby szczelina powietrzna, rezystancja, indukcyjność i inne parametry każdego silnika wahały się w granicach ≤±5%, aby zapewnić spójność działania produktu.

2. Główne zalety automatycznych linii produkcyjnych

1. Wydajna produkcja i elastyczne dostosowanie

Pełna automatyzacja procesu: Automatyczna linia produkcyjna może wykonać cały proces, od załadunku rdzenia stojana, nawijania, wykrywania, po laminowanie magnesów wirnika, montaż na wcisk i korekcję wyważenia dynamicznego. Czas montażu pojedynczej sztuki został skrócony o ponad 50%, a wydajność produkcyjna jednej zmiany wzrosła 3-5 razy.

Możliwość szybkiej wymiany formy: Dzięki modułowej konstrukcji (takiej jak wymienne formy i mocowania) oraz inteligentnemu systemowi operacyjnemu, urządzenie obsługuje produkcję stojanów i wirników o wielu specyfikacjach. Regulacja parametrów i wymiana formy mogą zostać wykonane w ciągu 15 minut, aby sprostać wymaganiom małych partii i zamówień obejmujących wiele różnych produktów.

2. Gwarantowana wysoka dokładność i stabilność

Technologia sterowania w pętli zamkniętej: Do napędzania głowicy nawijającej i ramienia mechanicznego wykorzystywane są precyzyjne silniki serwo o dokładności pozycjonowania ±0,02 mm; parametry takie jak napięcie, prędkość nawijania i liczba zwojów są monitorowane i regulowane w czasie rzeczywistym, aby zapewnić stabilną jakość nawijania.

Mechanizm zapobiegania błędom: Dzięki kontroli wzrokowej i informacjom zwrotnym z czujników nieprawidłowości w nawijaniu (takie jak przerwy w przewodach i zworki) są automatycznie identyfikowane i korygowane, a odsetek wadliwych produktów zmniejsza się do poniżej 0,1%.

3. Identyfikowalność jakości i kontrola kosztów

Połączenie danych: Obsługuje połączenie z systemami MES/ERP w celu realizacji monitorowania i śledzenia danych produkcyjnych w czasie rzeczywistym, zapewniając wsparcie danych dla zarządzania jakością.

Optymalizacja kosztów pracy: Automatyczna linia produkcyjna może zastąpić 10–15 pracowników, zmniejszając koszt pojedynczego elementu w długoterminowej eksploatacji o 30%–50%, jednocześnie ograniczając wahania wydajności spowodowane zmęczeniem fizycznym pracowników.

4. Projektowanie z uwzględnieniem bezpieczeństwa i ochrony środowiska

Zabezpieczenia: Wyposażone w kraty zabezpieczające, przyciski zatrzymania awaryjnego i inne urządzenia zmniejszające ryzyko związane z eksploatacją.

Ekologiczna produkcja: Zamknięta konstrukcja ogranicza hałas i zanieczyszczenie pyłem oraz spełnia wymagania zrównoważonego rozwoju.

Jakie są wymagania dotyczące montażu stojana i wirnika bezszczotkowego silnika modelu samolotu? Jakie są zalety automatycznej linii produkcyjnej? Firma Vacuz przedstawiła powyżej krótkie wyjaśnienie. Mam nadzieję, że ta wiedza okaże się pomocna dla wszystkich!