Які вимоги до складання статора і ротора безщіткового двигуна для модельного літака? Які переваги має автоматичне складання на виробничій лінії?

Збірка статора і ротора безщіткового двигуна моделі літака, незалежно від того, чи це ручна збірка, чи повністю автоматизована збірка, має певні вимоги. Роботи по збірці повинні бути виконані відповідно до цих вимог і принципів. Тож, які конкретні вимоги до збірки статора і ротора безщіткового двигуна моделі літака? Які переваги має автоматична збірка на виробничій лінії? Компанія Vacuz коротко розповість вам про це!

1. Основні вимоги до складання статора і ротора

1. Механічний контроль точності

Рівномірність повітряного зазору: зазор між статором і ротором повинен суворо контролюватися в межах проектного діапазону. Якщо повітряний зазор занадто великий, магнітний опір збільшиться, а ККД зменшиться. Якщо повітряний зазор занадто малий, це може спричинити явище “розгону отвору”. Необхідно використовувати вимірювач повітряного зазору або лазерний вимірювальний прилад для виявлення та досягнення цільового значення шляхом регулювання положення сердечника статора або вала ротора.

Коаксіальність і паралельність торців: Коаксіальність між валом ротора і внутрішнім отвором статора повинна бути ≤0,02 мм, а паралельність торців повинна бути ≤0,05 мм, інакше під час високошвидкісного обертання виникнуть сильні вібрації і шум. Необхідно вибрати прецизійні підшипники, високожорстку основу машини і оптимізувати продуктивність за допомогою динамічної корекції балансу.

Точність вирівнювання магнітних полюсів: Похибка відносного положення між магнітом ротора і виїмкою статора повинна бути ≤1° електричного кута, інакше це призведе до коливань крутного моменту і зниження ефективності. Для позиціонування необхідно використовувати енкодери або датчики Холла, а високу точність вирівнювання можна досягти за допомогою сервоприводу.

2. Гарантія електричних характеристик

Опір ізоляції: Опір ізоляції між обмоткою статора, залізним сердечником і шасі повинен бути ≥100 МОм при випробуванні напругою 500 В постійного струму, щоб запобігти витоку і короткому замиканню. Необхідно використовувати ізоляційні матеріали, стійкі до високих температур, які перед складанням необхідно занурити в фарбу і висушити.

Ізоляція витків: Витки обмотки повинні бути цілісними, без пошкоджень та задирок, щоб витримувати імпульсні удари високої напруги. Для зменшення ризику пошкодження людиною використовується автоматична машина для намотування, що перевіряється за допомогою випробування міжвитковою імпульсною напругою.

3. Чистота та контроль температури

Середовище складання: Воно повинно відповідати стандарту чистоти рівня 10 000, щоб запобігти потраплянню пилу та металевої стружки в повітряний зазор і спричиненню зносу або короткого замикання. Воно повинно бути зібране в безпиловій майстерні та обладнане повітряним душем і пиловідсмоктувальним обладнанням.

Температура процесу: Температура процесу, така як занурення та сушіння, повинна контролюватися в межах 120-150 °C, щоб уникнути старіння ізоляційних матеріалів та деформації обмоток.

4. Вимоги щодо узгодженості

Під час масового виробництва необхідно забезпечити, щоб повітряний зазор, опір, індуктивність та інші параметри кожного двигуна коливалися в межах ≤±5%, щоб забезпечити стабільність характеристик продукції.

2. Основні переваги автоматичних виробничих ліній

1. Ефективне виробництво та гнучка адаптація

Повна автоматизація процесу: автоматична виробнича лінія може виконати весь процес від завантаження сердечника статора, намотування, виявлення до ламінування магніту ротора, пресування та корекції динамічного балансу. Час складання однієї деталі скорочується більш ніж на 50%, а виробнича потужність однієї зміни збільшується в 3-5 разів.

Можливість швидкої зміни форми: завдяки модульній конструкції (такій як замінні форми та кріплення) та інтелектуальній операційній системі, вона підтримує виробництво статорів та роторів різних специфікацій. Регулювання параметрів та заміна форми можуть бути виконані протягом 15 хвилин, щоб задовольнити потреби невеликих партій та різноманітних замовлень.

2. Гарантована висока точність і стабільність

Технологія замкнутого контуру управління: для приводу намотувальної головки та механічного важеля використовуються високоточні сервомотори з точністю позиціонування ±0,02 мм; такі параметри, як натяг, швидкість намотування та кількість витків, контролюються та регулюються в режимі реального часу для забезпечення стабільності якості намотування.

Механізм захисту від помилок: за допомогою візуального огляду та зворотного зв'язку датчиків автоматично виявляються та виправляються аномалії намотування (такі як обриви дротів та перемички), а відсоток бракованої продукції знижується до менше ніж 0,1%.

3. Відстеження якості та контроль витрат

Взаємозв'язок даних: підтримує підключення до систем MES/ERP для здійснення моніторингу та відстеження виробничих даних у режимі реального часу, забезпечуючи підтримку даних для управління якістю.

Оптимізація витрат на робочу силу: автоматична виробнича лінія може замінити 10-15 робітників, зменшивши вартість одиниці продукції при тривалій експлуатації на 30%-50%, одночасно зменшивши коливання ефективності, спричинені втомою ручної праці.

4. Проектування з урахуванням безпеки та охорони навколишнього середовища

Захист безпеки: оснащений захисними решітками, кнопками аварійної зупинки та іншими пристроями для зменшення експлуатаційних ризиків.

Екологічне виробництво: закрита конструкція зменшує рівень шуму та запилення і відповідає вимогам сталого розвитку.

Які вимоги до складання статора і ротора безщіткового двигуна для моделей літаків? Які переваги має автоматичне складання на виробничій лінії? Vacuz надав коротке пояснення вище. Сподіваюся, ця інформація буде корисною для всіх!