Les machines à bobiner le stator entièrement automatiques effectuent simultanément le bobinage et la disposition des fils. Les différents types de machines à bobiner ont des méthodes de bobinage et d'agencement des fils différentes. La précision des paramètres est également cruciale pendant le bobinage et la disposition des fils. Quelles sont donc les méthodes de bobinage et d'agencement des fils pour les bobineuses de stator entièrement automatiques ? Comment garantir la précision des paramètres ? Vacuz vous en donne une brève présentation ci-dessous !
I. Méthodes d'enroulement et de disposition des fils
Les méthodes de bobinage des bobineuses de stator entièrement automatiques sont principalement divisées en deux types : le bobinage externe avec une fourche volante et le bobinage interne avec une broche. Les méthodes de disposition des fils comprennent la disposition parallèle, la disposition en spirale et la disposition en croix. Les caractéristiques spécifiques sont les suivantes :
1. Bobinage externe à l'aide d'une fourchette volante
Scénarios applicables : Stator dont les fentes sont orientées vers l'extérieur (comme certains moteurs à balais et moteurs à rotor externe).
Principe de fonctionnement : la rotation à grande vitesse de la fourche volante entraîne la buse de fil, qui tire le fil émaillé dans la fente du stator, ce qui permet d'obtenir une disposition précise du fil.
Avantages : Économique et efficace, adapté à la production de masse ; la vitesse de la fourche volante peut atteindre 2600-5000 r/min, ce qui permet d'obtenir une grande efficacité d'enroulement.
2. Enroulement interne de type aiguille
Scénarios applicables : Stator avec fentes tournées vers l'intérieur (par exemple, moteurs sans balais, moteurs à rotor interne).
Principe de fonctionnement : Un servomoteur fait monter et descendre la barre à aiguille à grande vitesse, la buse de fil se déplace de manière synchronisée et la matrice se déplace de gauche à droite, réalisant ainsi l'enroulement de la bobine dans la fente.
Avantages : Haute précision d'enroulement, adaptable aux formes de fentes complexes ; la vitesse de l'aiguille peut atteindre 800-1200 r/min, ce qui convient aux exigences de haute précision.
3. Méthodes d'enroulement
Bobinage parallèle : Les fils sont disposés en parallèle, ce qui permet une distribution uniforme du champ magnétique et une réduction des vibrations et du bruit ; il nécessite des rails de guidage de haute précision et un contrôle de la tension.
Enroulement hélicoïdal : Les fils sont enroulés en spirale, ce qui permet d'utiliser beaucoup d'espace et d'obtenir une bobine serrée ; cela nécessite une capacité d'enroulement à grande vitesse et une conception structurelle compacte.
Bobinage en croix : Les fils sont disposés en croix, ce qui permet d'obtenir une meilleure uniformité du champ magnétique ; cela nécessite des algorithmes complexes de contrôle du bobinage et des dispositifs de compensation de la tension.
II. Mesures de base pour garantir l'exactitude des paramètres
La précision des paramètres affecte directement la qualité du bobinage (comme le nombre de tours, le facteur de remplissage de la fente et l'uniformité de la tension), ce qui nécessite une assurance complète sous trois aspects : la configuration de l'équipement, l'algorithme de contrôle, le débogage et la maintenance.
1. Configuration matérielle de haute précision
Mécanisme d'enroulement : Utilise un servomoteur pour entraîner la tête d'enroulement, couplé à des rails de guidage de précision et à des vis à billes, permettant d'obtenir une erreur de positionnement ≤ ±0,05mm.
Système de contrôle de la tension : Équipé d'un servotendeur de marque, il contrôle et ajuste dynamiquement la tension en temps réel, avec une plage de fluctuation ≤ ±0,5N, ce qui évite la rupture du fil ou le relâchement de la bobine.
Matrice et fixation : Les matrices de haute précision évitent de rayer le fil ; le dispositif de positionnement de la fixation et le dispositif de guidage du fil travaillent en étroite collaboration pour assurer un guidage précis du fil.
2. Algorithme de contrôle intelligent
Contrôleur PLC Servo Drive : En tant que “cerveau” de l'équipement, il veille à ce que les étapes du bobinage soient exécutées conformément au programme prédéterminé par le biais d'un contrôle en boucle fermée, avec une grande précision des données.
Algorithme de contrôle du mouvement : Optimise la trajectoire et la vitesse d'enroulement, réduisant ainsi les erreurs d'inertie.
Système d'inspection visuelle : Le balayage en temps réel de la surface d'enroulement corrige automatiquement les défauts tels que les fils manquants et les chevauchements, garantissant que le taux de remplissage du fil de cuivre répond aux exigences de conception.
3. Débogage et maintenance améliorés
Réglages des paramètres : Ajustez la vitesse d'enroulement, la tension, le nombre de tours et d'autres paramètres en fonction de la taille du stator et des spécifications du fil (par exemple, le diamètre du fil, la distance entre les fentes). Par exemple, les fils fins nécessitent une tension réduite pour éviter la rupture, tandis que les fils plus épais nécessitent une tension plus élevée pour assurer le serrage.
Processus de débogage :
Débogage en mode manuel : Ajustez les positions relatives de la barre à aiguille, de la buse de fil et de la fente du stator pour assurer la précision de l'alignement.
Démarrage à faible vitesse : Observez si le fil entre en douceur dans la fente, sans sauter ni se coincer.
Augmentation progressive de la vitesse : Surveillez les fluctuations de tension et ajustez les paramètres PID du tendeur pour assurer un enroulement serré et continu du fil.
Vérification de la précision de la pose des fils : Utilisez un télémètre laser pour vérifier l'espacement des fils ; erreur ≤ ±0,02 mm.
Entretien régulier : Nettoyer la surface de l'équipement et les pièces internes ; inspecter et remplacer les pièces usées (par exemple, le tendeur, la buse du fil, le feutre) ; étalonner régulièrement le contrôleur et les capteurs pour garantir l'exactitude des données. 4. Environnement et procédures d'exploitation
Contrôle de l'environnement : Maintenir la température de l'atelier entre 20-30℃ et une humidité relative ≤65% pour éviter la surchauffe des composants électroniques ou les courts-circuits dans les cartes de circuits.
Procédures d'exploitation : Établir des procédures d'exploitation normalisées, exiger des opérateurs qu'ils portent un équipement de protection et interdire strictement de toucher la zone de travail lorsque la machine est en marche ; effectuer régulièrement des exercices de simulation de pannes afin d'améliorer les capacités de réaction en cas d'urgence.
Quelles sont les méthodes de bobinage et de disposition des fils d'une machine à bobiner les stators entièrement automatique ? Comment garantir la précision des paramètres ? Vacuz a fourni une explication simple ci-dessus, et nous espérons que ces informations vous seront utiles !