El proceso automatizado de bobinado y disposición de la máquina de bobinado de estator sin escobillas es la cristalización de la maquinaria de precisión, la programación automatizada y el control colaborativo multiparámetro. Sus principales normas y requisitos se centran en cinco áreas clave: planificación de la trayectoria, control de la tensión, precisión de la disposición, configuración del equipo y ajuste de los parámetros. Vacuz se las presenta a continuación.
1. Proceso técnico básico de bobinado y ordenación automatizados
1. Programación inteligente y trazado de planos
Introducción de parámetros: Con la ayuda de software CAD avanzado o herramientas de programación especiales, los parámetros clave de la estructura del estator, como el número de ranuras, el diseño de las ranuras y el número de capas del bobinado, se introducen con precisión para generar un modelo tridimensional preciso de la trayectoria del bobinado.
Optimización de la secuencia de bobinado: Optimizar la ruta de bobinado, evitar eficazmente el cruce, la superposición y los cambios bruscos de tensión, y garantizar que el alambre de cobre pueda llenar la ranura de manera uniforme y ajustada.
2. Control de tensión de bucle cerrado y mecanismo de organización
Control preciso de la tensión: Monitorización en tiempo real y ajuste dinámico de la tensión del hilo de cobre, manteniéndola dentro de un pequeño rango de fluctuación de ±0,5N para adaptarse a los requisitos de tensión bajo diferentes velocidades de bobinado.
Transmisión y posicionamiento de precisión: Se utilizan husillos de bolas de alta precisión y guías lineales para garantizar que la precisión de posicionamiento de repetición esté dentro de ±0,05 mm, proporcionando una base sólida para la disposición en capas de los hilos de cobre.
Corte de alambre y mecanismo de dirección: Los servomotores de alta precisión accionan las cuchillas de corte de alambre y los mecanismos de dirección para lograr un control del error de corte de alambre y del error del ángulo de dirección dentro de un rango pequeño.
3. Supervisión en tiempo real y corrección inteligente
Control láser del desplazamiento: Mediante sensores láser de desplazamiento, la posición de los hilos de cobre se supervisa en tiempo real para garantizar que la desviación no supere los ±0,05 mm.
Sistema de inspección visual: Mediante avanzados sistemas de inspección visual, la superficie de bobinado se escanea por completo para identificar con precisión y corregir automáticamente defectos como la falta de alambres y los solapamientos.
2. Normas básicas y requisitos técnicos
1. Precisión de la posición de bobinado
Los hilos de cobre deben disponerse estrictamente según el contorno de la muesca, y el error se controla dentro de ±0,02 mm para mantener la simetría del circuito magnético y garantizar que el rendimiento del motor no se vea afectado.
2. Consistencia de la tensión
La fluctuación de tensión a lo largo del proceso debe mantenerse dentro de ±3% para evitar la rotura del alambre o el aflojamiento de la bobina causados por cambios bruscos de tensión, garantizando así la eficiencia y la vida útil del motor.
3. Aislamiento entre capas y tasa de llenado
El error de posicionamiento del papel aislante intercalado debe controlarse dentro de ±0,1 mm para garantizar el rendimiento del aislamiento; al mismo tiempo, la tasa de llenado del hilo de cobre debe cumplir los requisitos de diseño para evitar problemas de disipación del calor causados por el exceso de densidad o la degradación del rendimiento causada por el exceso de densidad.
4. Precisión de posicionamiento repetido
Durante el proceso de bobinado de ranuras múltiples, el error del punto inicial de bobinado de las ranuras adyacentes debe controlarse dentro de ±0,05 mm para garantizar la consistencia del rendimiento electromagnético del motor.
5. Estabilidad de bobinado a alta velocidad
Durante el bobinado a alta velocidad, el hilo de cobre es propenso a las fluctuaciones, lo que afecta a la calidad del cableado. Gracias a la adopción de carriles guía de alta rigidez, servosistemas de bucle cerrado y algoritmos de supresión activa de vibraciones, la amplitud de las fluctuaciones se controla en ±0,01 mm.
6. Antiinterferencias del bobinado multifilar
Cuando se enrollan varios cables en paralelo, las interferencias entre ellos pueden provocar un riesgo de cortocircuito. Mediante la simulación del campo electromagnético para optimizar el diámetro del cable y el diseño de la separación, combinada con la tecnología de compensación de tensión en tiempo real, el riesgo de cortocircuito se reduce a un nivel bajo.
III. Configuración del equipo y estrategia de ajuste de parámetros
1. Configuración del hardware
Dispositivo de disposición de los hilos y molde: Es necesario lograr una coordinación de alta precisión, y ajustar gradualmente la posición mediante la depuración completa del bobinado hasta lograr el efecto de bobinado adecuado.
Controladores: Seleccione controladores de alta calidad y calíbrelos periódicamente para garantizar la precisión de los datos y la estabilidad del control.
Tensor y pinza de alambre: Seleccione un tensor adecuado según las características del alambre y ajuste el valor de tensión de la abrazadera de alambre para proporcionar un soporte estable al alambre.
2. Ajuste de parámetros
Longitud y espaciado del mazo de cables: Establecer razonablemente de acuerdo con los requisitos del producto y las características del alambre para evitar problemas de bobinado causados por demasiado largo o demasiado corto para afectar a la eficiencia de la producción.
Velocidad del motor: Controle la velocidad de bobinado ajustando la velocidad del motor, y aumente adecuadamente la tensión de la pinza de alambre para mantener la estabilidad durante el bobinado a alta velocidad.
Tipo de cable y especificaciones: Seleccione el tipo de cable adecuado (como cable de cobre, cable de aluminio, etc.) según los requisitos del producto, y confirme que las especificaciones del cable (como diámetro del cable, distancia de entalla) coinciden con los requisitos del equipo.
IV. Especificaciones de funcionamiento y mantenimiento
1. Fase de puesta en marcha
Paso a paso en modo manual para depurar y observar si el posicionamiento del molde es preciso para evitar el problema de que el golpeador o la ranura del estator no se alineen con el cabezal del troquel durante el funcionamiento automático.
El bobinado debe funcionar a baja velocidad al principio, y acelerar gradualmente hasta el rango especificado después de confirmar que no hay ningún problema.
2. Fase de producción
Compruebe regularmente el estado del bobinado y el circuito de cableado, y mantenga a tiempo los componentes clave (como el tensor, la boca de alambre, el fieltro de lana) para garantizar el funcionamiento normal del equipo.
Los operarios deben llevar el equipo de protección necesario, y está terminantemente prohibido acceder a la zona de trabajo cuando la máquina está en marcha para garantizar la seguridad personal.
3. Inspección de calidad
Una vez finalizado el bobinado, se realiza una prueba de agua salada para comprobar la situación de las fugas. Una vez comprobado que el valor de fuga cumple la norma, se procede a la producción en serie para garantizar la calidad del producto.
¿Cómo enrolla y ordena automáticamente los cables la máquina de bobinado de estator sin escobillas? ¿Cuáles son las reglas y los requisitos? Vacuz los ha explicado brevemente más arriba, ¡y espero que estos conocimientos puedan ayudarle!
Correo electrónico: sales@vacuz.com [fusion_form form_post_id=”431″ margin_top=”” margin_right=”” margin_bottom=”” margin_left=”” hide_on_mobile=”small-visibility,medium-visibility,large-visibility” class=”” id=””][/fusion_form]