Para que una máquina de bobinado de estator de alta velocidad totalmente automática funcione de forma estable, además de la configuración del hardware, también plantea grandes exigencias al estator y al molde. Entonces, ¿cuáles son estos requisitos para una máquina de bobinado de alta velocidad totalmente automática? ¿Cómo puede conseguirse un funcionamiento estable y de alta velocidad? Vacuz se lo explicará.
I. Requisitos básicos para el estator
1. Compatibilidad dimensional
Los diámetros exterior e interior del estator deben ajustarse estrictamente al modelo de bobinadora. Para los equipos de microbobinado sin escobillas, por ejemplo, el diámetro exterior del estator suele estar comprendido entre 20 y 130 mm, y su diámetro interior, entre 12 y 100 mm. Si las dimensiones del estator superan este rango, será necesario un equipo a medida. Además, la altura de la pila del estator (altura) suele controlarse entre 5 y 80 mm. Una altura excesiva de la pila puede dificultar el giro de la aguja y la alimentación del hilo. Es necesario optimizar los métodos de alimentación del hilo (como el uso de ranuras curvas de alimentación del hilo o el aumento del número de rodillos guía) para evitar que el hilo se raspe, se dañe o se rompa.
2. Orientación y estructura de las ranuras
Orientación de las ranuras: La orientación de las ranuras del estator determina directamente el tipo de bobinadora. Los estatores con ranuras orientadas hacia el interior requieren una bobinadora interna (como una bobinadora interna de precisión), mientras que los estatores con ranuras orientadas hacia el exterior son adecuados para bobinadoras externas.
Diseño de la ranura: La forma de la ranura debe coincidir con el algoritmo de la trayectoria de bobinado para evitar arañazos en el alambre. Por ejemplo, la trayectoria de movimiento de la barra de aguja debe ajustarse para diferentes formas de ranura (como ranuras rectangulares y ranuras trapezoidales) para garantizar una entrada suave del alambre. Además, los bordes de la ranura deben achaflanarse para reducir la fricción entre el alambre y la ranura.
3. Consistencia de los parámetros
La precisión de los parámetros del estator (como el diámetro exterior, el diámetro interior, la altura, la orientación de las ranuras, la separación entre ranuras, el diámetro del hilo esmaltado, el número de vueltas y el número de ranuras) debe servir de base para la selección y puesta en servicio de la bobinadora. Los parámetros incoherentes pueden provocar problemas como la rotura del alambre y bobinas desiguales durante el bobinado.
II. Requisitos básicos para los moldes
1. Precisión de procesamiento
Control de tolerancias: La fabricación de moldes debe seguir estrictamente los planos del proceso, y las tolerancias de cada componente deben cumplir los requisitos del cliente. Por ejemplo, la apertura del molde debe coincidir exactamente con el tamaño del estator para evitar holguras o un apriete insuficiente.
Tratamiento de la superficie: La superficie del molde debe ser pulida para asegurar superficies curvas y cóncavas lisas, libres de rebabas y rebabas, para evitar el rayado del alambre esmaltado. La rugosidad de la superficie pulida del molde debe ser Ra 0,8μm o inferior.
2. Compatibilidad estructural
Adaptación al modelo: El molde debe ser compatible con el modelo de bobinadora y la estructura del estator. Por ejemplo, el molde para una máquina de bobinado interno debe ajustarse perfectamente a la barra de agujas o a la horquilla volante para garantizar que no se tambalee durante el proceso de bobinado.
Diseño optimizado: Optimice el diseño del molde para las etapas de alimentación, bobinado y enrollado del hilo para agilizar el proceso y mejorar la eficacia del bobinado. Por ejemplo, pueden añadirse ranuras de guía al molde para guiar el hilo suavemente por la ranura.
3. Apriete y estabilidad
El molde debe permanecer fijo durante el proceso de bobinado para evitar que se afloje y pueda causar desalineaciones o daños en el bobinado. Compruebe regularmente el estado de apriete del molde para garantizar la estabilidad a largo plazo. Por ejemplo, se utilizan pernos de alta resistencia y arandelas de seguridad para asegurar el molde, y la precarga de los pernos debe comprobarse periódicamente.
III. Medidas clave para lograr un funcionamiento estable y de alta velocidad
1. Optimización de la configuración de los equipos
Sistema de servocontrol: Seleccione servomotores de alta precisión (como las series Panasonic, Fuji y Delta) que admitan movimiento de interpolación multieje para lograr un control preciso de la trayectoria, el ángulo y la velocidad de bobinado. Por ejemplo, las velocidades de bobinado pueden alcanzar las 800-1000 RPM, garantizando al mismo tiempo un trazado preciso y ordenado del cable.
Control de tensión: Se utiliza un sistema de control de la tensión en tiempo real. Los datos del sensor de tensión se transmiten al sistema de control, que ajusta automáticamente el valor de tensión para evitar roturas o daños en el cable causados por las fluctuaciones de tensión. Por ejemplo, un sistema de control de tensión de bucle cerrado puede alcanzar una precisión de control de tensión de ±0,1N.
Accesorios de alta velocidad: Seleccione motores de alta velocidad, rodamientos de alta precisión y barras de agujas ligeras para reducir el choque inercial y mejorar la velocidad de respuesta del equipo. Por ejemplo, los rodamientos cerámicos se utilizan para reducir la fricción y el desgaste.
2. Optimización de los parámetros del proceso
Adaptación del diámetro del alambre: El rango del tensor se ajusta según el diámetro del alambre esmaltado. Por ejemplo, el alambre fino de 0,1 mm requiere una tensión baja (≤0,5 N) para evitar el estiramiento y la deformación, mientras que el alambre grueso de 1,0 mm requiere una tensión alta para garantizar una bobina apretada.
Equilibrio de velocidad y carga: Haga coincidir la velocidad de bobinado con la capacidad de carga del equipo. Por ejemplo, un diseño ligero puede reducir el choque inercial, lo que permite un funcionamiento a alta velocidad (>800 RPM) manteniendo la estabilidad.
Precisión en la disposición de los hilos: Utilice un telémetro láser para medir la separación entre hilos, asegurándose de que las tolerancias están dentro del rango permitido (por ejemplo, ±0,05 mm), mejorando la consistencia del bobinado.
3. Control medioambiental y de mantenimiento
Gestión de la temperatura y la humedad: Mantenga la temperatura del taller entre 20°C y 30°C, con una humedad relativa inferior a 60%, para evitar el sobrecalentamiento de los componentes electrónicos y los cortocircuitos en las placas de circuitos. Por ejemplo, utilice aparatos de aire acondicionado y deshumidificadores para controlar las condiciones ambientales.
Mitigación de vibraciones: Fije el equipo en una plataforma antivibraciones para minimizar el impacto de las vibraciones en la precisión del bobinado. Por ejemplo, un acelerómetro puede controlar la frecuencia de las vibraciones para detectar posibles fallos con antelación.
Mantenimiento preventivo: Limpie periódicamente las superficies de los equipos de polvo y añada lubricante para reducir el desgaste; registre los parámetros de bobinado y los códigos de avería, y optimice los procesos mediante análisis de big data. Por ejemplo, establezca registros de mantenimiento de los equipos para anotar la hora y el contenido de cada sesión de mantenimiento.
4. Normas de funcionamiento y formación
Procesos normalizados: Desarrolle procedimientos operativos estándar detallados para los cambios, la puesta en marcha y el mantenimiento, con el fin de garantizar la coherencia de las operaciones. Por ejemplo, la puesta en marcha debe realizarse por etapas:
Modo manual: Ajuste las posiciones relativas de la barra de agujas, la boquilla y la ranura del estator para garantizar la precisión de la alineación.
Arranque a baja velocidad: Observe que el hilo entra suavemente en la ranura, sin saltos ni atascos.
Aumento gradual de la velocidad: Supervise las fluctuaciones de tensión y ajuste los parámetros PID para garantizar una alimentación de hilo ajustada y continua.
Evaluación de habilidades: Realice periódicamente simulacros de averías con los operarios para mejorar la capacidad de respuesta ante emergencias y reducir el tiempo de inactividad. Por ejemplo, simule averías como la rotura de cables y tensiones anómalas para evaluar la capacidad de respuesta de emergencia del operario.
¿Qué requisitos deben cumplir el estator y el molde de una bobinadora de alta velocidad totalmente automática? ¿Cómo se puede conseguir un funcionamiento estable y de alta velocidad? Vacuz ha proporcionado instrucciones sencillas, ¡y esperamos que estos consejos puedan ayudarle!
Correo electrónico: sales@vacuz.com [fusion_form form_post_id=”431″ margin_top=”” margin_right=”” margin_bottom=”” margin_left=”” hide_on_mobile=”small-visibility,medium-visibility,large-visibility” class=”” id=””][/fusion_form]