L'utilisation de machines entièrement automatiques pour le bobinage des stators de moteurs résout le problème du bobinage des stators, en améliorant l'efficacité et l'homogénéité du produit. Cependant, lors de la personnalisation d'une machine à bobiner, de nombreux points de connaissance doivent être pris en compte. Quelles sont donc les conditions de personnalisation d'une machine à bobiner les moteurs entièrement automatique ? Quelles sont les connaissances techniques requises ? Vacuz vous propose une brève introduction ci-dessous !
I. Machine à enrouler les moteurs entièrement automatique : Conditions de personnalisation (données à fournir/confirmer)
1) Paramètres géométriques du stator (noyau) (détermine le type de machine/station/moule)
Diamètre extérieur OD / Diamètre intérieur ID : Détermine le nombre de stations (généralement 4/6 stations, une seule station existe également) ; un grand diamètre extérieur peut nécessiter moins de stations, un petit diamètre intérieur limite l'espace de bobinage/la méthode de serrage.
Hauteur (épaisseur de la pile/longueur axiale) : En général, une hauteur supérieure à 70 mm nécessite une configuration personnalisée ; une hauteur supérieure à 150 mm n'est généralement pas standard ; la hauteur a une incidence directe sur le faux-rond des fils, le risque d'endommagement des fils et la course du mécanisme.
Numéro de la fente, type de fente, direction de la fente (vers l'intérieur/vers l'extérieur) :
Fente vers l'extérieur → Choix multiple : Enrouleuse externe à fourche volante (haute efficacité, faible coût) ;
Fente intérieure → Choix multiple : Machine à bobiner interne à aiguille (plus grande précision d'acheminement des fils, couramment utilisée avec les moteurs sans balais).
Distance de la fente/largeur de la fente : détermine si le fil peut passer en douceur et s'il sera rayé ; une distance trop faible exige une plus grande précision de l'équipement (généralement ±0,01 mm).
Il est recommandé d'indiquer : OD/ID/H, nombre de fentes, sens des fentes, largeur des fentes, distance des fentes (distance centrale entre les fentes adjacentes) dans des dessins ou des photos.
2) Paramètres de la bobine/de l'enroulement (déterminent la stratégie de contrôle et la sélection du mécanisme)
Diamètre du fil : Généralement de 0,02 à 1,2 mm ;
Fil fin (<0,1 mm) → Nécessite une tension précise, sensible à la rupture du fil ;
Fil épais (>0,8 mm) → Nécessite une vitesse réduite, une tension accrue, éventuellement une buse de fil plus grande/un mécanisme d'acheminement du fil plus solide.
Nombre de spires, nombre d'enroulements parallèles (nombre de fils enroulés ensemble) :
Enroulement parallèle multifilaire (par exemple, 30 fils de 0,2 mm enroulés ensemble) → nécessite une tension synchrone/une alimentation synchrone des fils, ainsi qu'un système de câblage anti-enchevêtrement ; il s'agit d'une exigence haut de gamme.
Topologie de l'enroulement : Enroulement concentré ou enroulement distribué ; portée/pas, nombre de couches, nécessité ou non d'un papier isolant (isolation entre les couches), forme de l'extrémité, etc.
Diamètre intérieur/extérieur de la bobine, contraintes de longueur d'extrémité : déterminer la course du câblage et l'espace d'enroulement.
3) Paramètres du processus (déterminer si l'équipement est “suffisamment bon”)
Vitesse d'enroulement : Généralement 1000-3000 tours/minute pour une opération à une station ; l'opération à plusieurs stations peut augmenter le temps de cycle de 3 à 5 fois ; cependant, la vitesse est limitée par le diamètre du fil/le nombre de tours/la hauteur.
Exigences de précision (critiques, ayant un impact direct sur la configuration) :
Erreur de rotation : ≤±1 tour (objectif commun)
Précision de pose/positionnement des fils : ±0,01-0,03 mm
Fluctuation de la tension : Fil de cuivre 0,5-5 N, fluctuation ≤±0,5 N (le haut de gamme exige ±0,2 N)
Plage de tension et méthode de contrôle : Fil de cuivre 0,5-5 N, fil d'aluminium 0,3-3 N ; un retour de tension en boucle fermée (capteur de tension + PID/feedforward) est nécessaire pour la stabilité.
Objectif de temps de changement : Exigence courante ≤15 min (y compris le changement de moule + l'ajustement des paramètres) ; exigence supérieure ≤5 min (nécessite des montages à changement rapide + une base de données de processus).
4) Automatisation et intégration de la chaîne de production (détermine le degré d'automatisation)
Chargement et déchargement : Bras robotisé/appareil dédié + positionnement par vision (précision de positionnement courante ±0,02 mm) ; interface avec la ligne de production (ligne de convoyage/MES).
Liste des fonctions automatiques (cochez chaque élément) : Enfilage automatique, coupe automatique du fil, enroulement automatique des coins, changement automatique du fil (changement du diamètre de plusieurs fils), détection automatique.
Inspection/qualité en ligne :
Comptage des tours, détection du diamètre des fils, test de résistance à la tension d'isolement/à l'eau salée (après la production).
Vision en ligne : Détection des ruptures, des sauts et des chevauchements de fils (précision jusqu'à 0,1 mm).
Données et contrôle à distance : Statistiques de production, taux de rendement, surveillance à distance (Ethernet/4G/5G), maintenance prédictive.
5) Environnement, sécurité et normes
Température et humidité : Température d'atelier recommandée 20±2℃, 50±5%RH ; l'équipement lui-même doit être étanche à la poussière et antistatique.
Réduction des vibrations : Vibrations du sol ≤0,5 mm/s ; l'amortissement des vibrations est souvent nécessaire.
Sécurité : Rideaux lumineux de sécurité, arrêt d'urgence, capot de protection ; doivent être conformes aux normes CE/UL, etc.
Indicateurs de durée de vie/fiabilité : Le MTBF ≥5000 h est un objectif commun.
II. Quelles sont les connaissances techniques nécessaires ?
Débogage du processus paramétré : Nombre de tours, point de départ, espacement des fils, nombre de couches, courbe de tension, courbe de vitesse, temps d'accélération/décélération - chaque élément doit être vérifiable.
Processus d'inspection du premier article : Aspect → Dimensions → Nombre de tours → Résistance → Tension de tenue/eau salée → Équilibrage dynamique (si nécessaire).
La “fenêtre d'or” de la tension : La tension doit être recalibrée pour différents diamètres/poids de fil sur la même machine ; une pratique courante consiste à effectuer un DOE (Design of Engineering).
Adaptation de la filière et du stator : les bavures/salissures sur l'ouverture de la fente → endommageront inévitablement le fil ; l'usure de la filière → le désalignement du fil ; la gestion de la durée de vie de la filière doit être mise en place.
Liste des modes de défaillance : Rupture de fil, fils sautés, nombre incorrect de tours, chevauchement de fils, alarme de tension, fausse alarme visuelle, blocage du matériau pendant le chargement/déchargement ; chaque type doit faire l'objet d'une procédure normalisée de dépannage correspondante.
Plan de maintenance (PM) : Ressort de tension/courroie/vis de plomb lubrifié/usure de l'extrémité du fil/cycle d'étalonnage du capteur (par exemple, remplacer le ressort de tension tous les 5 000 cycles).
Quelles sont les exigences en matière de personnalisation des machines à enrouler les moteurs entièrement automatiques ? Quelles sont les connaissances techniques requises ? Il s'agit d'une explication simple, et j'espère que ces informations seront utiles à tout le monde !