A aplicação de máquinas de enrolamento de estator de motor totalmente automáticas resolve o problema de enrolamento de estator, melhorando a eficiência e a consistência do produto. No entanto, ao personalizar uma máquina de enrolamento, muitos pontos de conhecimento relacionados precisam ser considerados. Então, quais são as condições de personalização de uma máquina de enrolamento de motor totalmente automática? Que conhecimento técnico é necessário? A Vacuz lhe dará uma breve introdução a seguir!
I. Máquina de enrolamento de motor totalmente automática: Condições de personalização (entradas que você deve fornecer/confirmar)
1) Parâmetros geométricos do estator (núcleo) (determina o tipo de máquina/estação/molde)
Diâmetro externo OD / Diâmetro interno ID: Determina o número de estações (geralmente 4/6 estações, também existe uma única estação); um diâmetro externo grande pode exigir menos estações, um diâmetro interno pequeno limita o espaço de enrolamento/método de fixação.
Altura (espessura da pilha/comprimento axial): Em geral, >70 mm requer configuração personalizada; >150 mm é, em sua maioria, fora do padrão; a altura afeta diretamente o desvio do fio, o risco de danos ao fio e o curso do mecanismo.
Número do slot, tipo de slot, direção do slot (para dentro/para fora):
Ranhura externa → Múltipla escolha: Bobinadeira externa de garfo voador (alta eficiência, baixo custo);
Ranhura interna → Múltipla escolha: Máquina de enrolamento interno do tipo agulha (maior precisão de roteamento do fio, comumente usada com motores sem escovas).
Distância da ranhura/largura da ranhura: determina se o fio pode passar suavemente e se será arranhado; uma distância muito pequena exige maior precisão do equipamento (geralmente ±0,01 mm).
Recomenda-se que você forneça: OD/ID/H, número de ranhuras, direção da ranhura, largura da ranhura, distância da ranhura (distância central entre ranhuras adjacentes) em desenhos ou fotos.
2) Parâmetros da bobina/enrolamento (determinar a estratégia de controle e a seleção do mecanismo)
Faixa de diâmetro do fio: Comumente 0,02-1,2 mm;
Fio fino (<0,1 mm) → Requer tensão precisa, sensível à quebra do fio;
Arame grosso (>0,8 mm) → Requer velocidade reduzida, tensão aumentada, possivelmente um bocal de arame maior/mecanismo de roteamento de arame mais forte.
Número de voltas, número de enrolamentos paralelos (quantos fios são enrolados juntos):
Enrolamento paralelo de vários fios (por exemplo, 30 fios de 0,2 mm enrolados juntos) → requer tensão síncrona/alimentação síncrona do fio e um sistema de fiação antiemaranhamento; esse é um requisito de alta qualidade.
Topologia do enrolamento: Enrolamento concentrado vs. enrolamento distribuído; amplitude/altura, número de camadas, se é necessário papel de isolamento (isolamento entre camadas), formato da extremidade etc.
Diâmetro interno/externo da bobina, restrições de comprimento final: determine o curso da fiação e o espaço de enrolamento.
3) Parâmetros do processo (determinar se o equipamento é “bom o suficiente”)
Velocidade de enrolamento: Normalmente, de 1.000 a 3.000 RPM para operação em uma única estação; a operação em várias estações pode aumentar o tempo de ciclo em 3 a 5 vezes; no entanto, a velocidade é limitada pelo diâmetro/número de voltas/altura do fio.
Requisitos de precisão (críticos, que afetam diretamente a configuração):
Erro de giro: ≤±1 giro (alvo comum)
Precisão na colocação/posicionamento do fio: ±0,01-0,03 mm
Flutuação de tensão: Fio de cobre 0,5-5 N, flutuação ≤±0,5 N (a versão de ponta requer ±0,2 N)
Faixa de tensão e método de controle: Fio de cobre 0,5-5 N, fio de alumínio 0,3-3 N; o feedback de tensão em circuito fechado (sensor de tensão + PID/feedforward) é necessário para a estabilidade.
Meta de tempo de troca: Requisito comum ≤15 min (incluindo troca de molde + ajuste de parâmetro); requisito mais alto ≤5 min (requer acessórios de troca rápida + banco de dados de processo).
4) Automação e integração da linha de produção (determina o grau de “totalmente automatizado”)
Carregamento e descarregamento: Braço robótico/fixação dedicada + posicionamento por visão (precisão de posicionamento comumente de ±0,02 mm); Se deve fazer interface com a linha de produção (linha de transporte/MES).
Lista de funções automáticas (verifique cada item): Enfiamento automático, corte automático de fios, enrolamento automático de cantos, troca automática de fios (troca de diâmetro de vários fios), detecção automática.
Inspeção/Qualidade on-line:
Contagem de voltas, detecção do diâmetro do fio, teste de tensão de resistência do isolamento/água salgada (após a produção).
Visão on-line: Detecção de quebra, salto e sobreposição de fios (precisão de até 0,1 mm).
Dados e controle remoto: Estatísticas de produção, taxa de rendimento, monitoramento remoto (Ethernet/4G/5G), manutenção preditiva.
5) Meio ambiente, segurança e padrões
Temperatura e umidade: Temperatura recomendada para a oficina 20±2°C, 50±5%RH; o próprio equipamento deve ser à prova de poeira e antiestático.
Redução de vibração: Vibração do solo ≤0,5 mm/s; o amortecimento da vibração é frequentemente necessário.
Segurança: Cortinas de luz de segurança, parada de emergência, tampa protetora; deve estar em conformidade com CE/UL, etc. (necessário para exportação).
Indicadores de vida útil/confiabilidade: MTBF ≥5000 h é uma meta comum.
II. De que conhecimento técnico você precisa?
Depuração de processos parametrizados: Número de voltas, ponto inicial, espaçamento do fio, número de camadas, curva de tensão, curva de velocidade, tempo de aceleração/desaceleração - cada item deve ser verificável.
Processo de inspeção do primeiro artigo: Aparência → Dimensões → Número de voltas → Resistência → Tensão suportável/água salgada → Balanceamento dinâmico (se necessário).
“Janela de ouro” da tensão: A tensão deve ser recalibrada para diferentes diâmetros/altura de arame na mesma máquina; uma prática comum é realizar um DOE (Design of Engineering).
Correspondência entre matriz e estator: rebarbas/sujeira na abertura da ranhura → inevitavelmente danificarão o fio; desgaste da matriz → desalinhamento do fio; o gerenciamento da vida útil da matriz deve ser estabelecido.
Lista de modos de falha: Rompimento de fio, fios pulados, número incorreto de voltas, sobreposição de fio, alarme de tensão, alarme falso visual, travamento de material durante o carregamento/descarregamento; cada tipo deve ter um POP de solução de problemas correspondente.
Plano de manutenção (PM): Lubrificação da mola de tensão/cinta/parafuso de avanço/desgaste da ponta do fio/ciclo de calibração do sensor (por exemplo, substituir a mola de tensão a cada 5.000 ciclos).
Quais são os requisitos de personalização para máquinas de enrolamento de motor totalmente automáticas? Qual é o conhecimento técnico necessário? A explicação acima é simples, e espero que essas informações possam ser úteis para todos!