W pełni automatyczny proces nawijania i układania bezszczotkowej maszyny do nawijania stojana obejmuje wiele aspektów, w tym procesy techniczne, wymagania dotyczące precyzji, wyzwania techniczne i rozwiązania, a także zastosowania i standardy branżowe. Vacuz krótko przeanalizuje istotną zawartość w pełni automatycznego nawijania i układania maszyny!
W pełni zautomatyzowany proces nawijania i układania bezszczotkowego uzwojenia stojana jest kluczową technologią w nowoczesnej produkcji silników. Proces ten obejmuje precyzyjną kontrolę mechaniczną, zautomatyzowane programowanie i współpracę wielowymiarowych parametrów. Wymagania dotyczące precyzji bezpośrednio określają wydajność i niezawodność silnika.
1. Podstawowy proces techniczny w pełni automatycznego nawijania i układania
1. Inteligentne programowanie i planowanie ścieżek
Użyj oprogramowania CAD lub dedykowanego systemu programowania, aby wprowadzić parametry konstrukcyjne stojana, takie jak liczba szczelin, typ szczeliny, liczba warstw uzwojenia itp. w celu wygenerowania trójwymiarowego modelu ścieżki uzwojenia.
System automatycznie oblicza i optymalizuje sekwencję nawijania, aby uniknąć krzyżowania, nakładania się lub nagłych zmian napięcia, zapewniając, że drut miedziany może równomiernie i dokładnie wypełnić szczelinę.
2. Dynamiczna kontrola napięcia i prędkości
System kontroli naprężenia w pętli zamkniętej jest używany do monitorowania naprężenia drutu miedzianego w czasie rzeczywistym i dynamicznej regulacji w celu zapewnienia, że zakres wahań naprężenia mieści się w niewielkim zakresie (np. ±0,5 N).
Prędkość nawijania i naprężenie są ze sobą powiązane. Naprężenie jest automatycznie zmniejszane podczas nawijania z dużą prędkością, aby zapobiec zerwaniu drutu, a naprężenie jest zwiększane podczas nawijania z małą prędkością, aby zapewnić ciasne ułożenie drutu.
3. wysoka precyzja wykonania mechanicznego
Mechanizm układania drutu wykorzystuje precyzyjne śruby kulowe i prowadnice liniowe o wysokiej powtarzalności, aby zapewnić, że drut miedziany jest ułożony warstwami w szczelinie bez odchyleń.
Kontrola naprężenia wykorzystuje histerezę lub serwonapinacze o krótkim czasie reakcji dynamicznej i zakresie wahań naprężenia kontrolowanym w niewielkim zakresie (≤±2%).
Przycinarka drutu i mechanizm odwracający są napędzane przez precyzyjny serwomotor w celu zapewnienia dokładnego przycinania i odwracania drutu, a błąd przycinania drutu i błąd kąta odwracania są kontrolowane w niewielkim zakresie.
4. Wykrywanie online i kompensacja sprzężenia zwrotnego
Laserowy czujnik przemieszczenia monitoruje pozycję miedzianego drutu w czasie rzeczywistym. Gdy odchylenie przekroczy ustawiony próg (np. ±0,05 mm), system automatycznie dostosowuje pozycję mechanizmu układania drutu.
System kontroli wizualnej skanuje powierzchnię uzwojenia, identyfikuje i przetwarza defekty, takie jak brakujące druty i zakładki, aby zapewnić jakość uzwojenia.
Po drugie, podstawowe wskaźniki wymagań dotyczących precyzji
Dokładność pozycji uzwojenia: Drut miedziany musi być ułożony ściśle według konturu szczeliny, a błąd musi być kontrolowany w niewielkim zakresie (±0,02 mm), aby uniknąć asymetrii obwodu magnetycznego z powodu przesunięcia.
Stałość napięcia: Wahania naprężenia w całym procesie muszą być kontrolowane w niewielkim zakresie (≤±3%), aby zapobiec zerwaniu drutu lub poluzowaniu cewki z powodu nagłych zmian naprężenia, co wpływa na wydajność i żywotność silnika.
Izolacja międzywarstwowa i szybkość napełniania: Papier izolacyjny międzywarstwowy musi być dokładnie umieszczony, a błąd musi być kontrolowany w niewielkim zakresie (≤±0,1 mm).
Dokładność powtarzania pozycjonowania: Podczas nawijania wielu szczelin błąd punktu początkowego nawijania sąsiednich szczelin musi być kontrolowany w niewielkim zakresie (≤±0,05 mm), aby zapewnić spójność wydajności elektromagnetycznej silnika.
Po trzecie, wyzwania i rozwiązania techniczne
Wyzwanie 1: Drut miedziany jest podatny na wstrząsy podczas nawijania z dużą prędkością, co skutkuje nieuporządkowanym okablowaniem.
Rozwiązanie: Zastosowanie szyn prowadzących o wysokiej sztywności i serwomechanizmów w zamkniętej pętli, w połączeniu z aktywnymi algorytmami tłumienia drgań, w celu zmniejszenia amplitudy drgań do niewielkiego zakresu (w granicach ±0,01 mm).
Wyzwanie 2: Zakłócenia między przewodami podczas nawijania wieloprzewodowego.
Rozwiązanie: Optymalizacja średnicy i odstępów między przewodami poprzez symulację pola elektromagnetycznego, w połączeniu z technologią kompensacji naprężeń w czasie rzeczywistym, w celu zmniejszenia ryzyka zwarcia między przewodami do niskiego poziomu (poniżej 0,1%).
W pełni zautomatyzowana technologia nawijania i układania bezszczotkowych maszyn do nawijania stojana jest ważnym kierunkiem rozwoju w dziedzinie nowoczesnej produkcji silników. Dzięki ciągłej optymalizacji dokładności sprzętu i algorytmów oprogramowania w celu osiągnięcia wydajnej i niezawodnej zautomatyzowanej produkcji, będzie ona w stanie spełnić rygorystyczne standardy produkcji wysokiej klasy silników i wprowadzić nową witalność do zrównoważonego rozwoju przemysłu motoryzacyjnego.
Email: sales@vacuz.com [fusion_form form_post_id=”431″ margin_top=”” margin_right=”” margin_bottom=”” margin_left=”” hide_on_mobile=”small-visibility,medium-visibility,large-visibility” class=”” id=””][/fusion_form]