기술 시대, 기계 및 장비의 적용, 높은 수, 처리 속도, 제조업체 측도 지불 할 노동력을 줄일 수 있으며, 현재 수요가 증가함에 따라 수제는 사회를 충족시킬 수있는 방법이 아니며 기계 및 장비를 사용하여 작업을 수행하고 고효율뿐만 아니라 제조업체에게 더 큰 이익을 가져다주기 때문에 제조 산업 또는 전자 장비, 전기 제품에서 이러한 제품이 더 많이 사용되지만 이유도 있습니다!
자동 와인딩 머신의 적용, 넓은 범위, 더 나은 모든 측면의 작동, 그러나 오랜 시간 다운, 다양한 장치가 라인을 끊으면 이러한 문제를 어떻게 해결할 수 있습니까?
1. 라인 배럴의 잘못된 배치 : 배럴의 바닥이 잘 패딩되지 않고 라인 배럴 외부 커버 배럴 입구가 손상되어 배럴 바닥에 흩어져있는 와인딩 라인이 붙어 있습니다.
해결 방법: 배럴의 바닥이 잘 패딩되어 있는지, 배럴의 입구를 확인하세요.
2. 장력 설정 불량: 와인딩 장력 설정이 너무 크거나(와인딩 시 끊어짐), 후크 장력 설정이 너무 크거나(후킹 시 끊어짐).
해결 방법: 설정, 감기 전에 장력 조절 테이블을 통해 스프링 눈금을 확인합니다.
3. 장력 메커니즘의 스프링은 사용하기에 적합하지 않습니다. 와이어를 감을 때 스프링의 힘이 커서 와이어가 당겨질 수 있습니다.
솔루션: 올바른 스프링을 선택하세요.
4. 전선 보호 슬리브 및 후크 전선 슬리브 위치가 올바르지 않음: 전선 보호 슬리브와 후크 전선 슬리브가 같은 높이이거나 더 짧음(전선 보호 슬리브 푸시 슬롯 또는 푸시 키 마모가 심각함). 라인이 들어올 때 라인 후크가 제자리에서 완전히 밀려나지 않은 후
후크 슬리브 입구가 긁혔습니다.
해결 방법: 와이어 프로텍터와 후크 슬리브 사이의 거리를 조정하세요(와이어 프로텍터의 길이가 후크 슬리브보다 1-2mm 길어야 합니다).
5. 후크 라인 스윙 각도 스트로크가 올바르지 않음: 스윙 각도 스트로크가 작고, 라인 후크가 후크 라인 슬리브 개구부 위쪽 라인 런치에 노출되어 파손되거나 긁힐 수 있습니다. 진자 각도 이동이 크면 라인의 다음 후크가 후크에 노출되고 라인 세트 오프닝 하단 라인 아웃이 부러 지거나 긁힐 수 있습니다. (후크와 와인딩 위치 사이의 각도가 크게 설정되어 있습니다. 작은 관련)
6. 프로그램 매개변수가 올바르게 설정되지 않음: 감기에서 후크까지의 각도가 너무 커서 라인이 와이어 다이로 당겨지고 라인이 클램핑됩니다. 감기 속도. 가속 속도가 너무 빨라서 인덱싱됩니다. 후크 와이어 속도가 너무 빨라 핏이 좋지 않습니다.
해결 방법: 매개변수를 올바르게 설정하고 자주 확인하세요.
7. 인덱싱 변경 : 인덱싱 샤프트의 베어링 불량, 클램핑 메커니즘의 평면 베어링 불량, 와인딩 몰드의 균형이 잘 조정되지 않음, 후크 와이어 세트의 와인딩 몰드 중심이 잘 조정되지 않음 (플라이 포크 베어링 불량, 플라이 포크 스핀들 베어링 기어 마모, 플라이 포크 풀리 베어링 기어 마모로 인해 금형 중심이 잘못 조정됨). 로터를 인덱싱할 때 저항이 가해지면 위치가 변경되고 라인이 강철 조각 파선에 감겨 있습니다.
해결 방법: 1-5와 동일합니다.
8. 전단 메커니즘 불량: 라인이 잘렸지만 고정되지 않았고, 시작 테일 라인이 당겨졌습니다. 해결 방법: 와이어 절단 메커니즘 조정
9. 기타: 중간 실드가 설치에 따라 제대로 배치되지 않아 다음 라인이 강철에 긁혔습니다.
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